AAC ブロック生産ラインはどのようにして原材料を最終製品に変えるのでしょうか?

ステージ 1: 品質の基盤としての原材料の準備

AAC 生産ラインの品質は、ミキサーに液体が充填される前に決まります。この段階での粒子サイズ分布、化学活性、および投与の一貫性が、その後のすべての上限を設定します。

珪質材料の粉砕

フライアッシュまたは砂はシリカ源を提供します。粉砕の細かさは、混合物の反応性と最終強度の発現に直接影響します。

• 対象繊度：200～300メッシュ。
• ふるい上の残留物: 15 パーセント未満。
• ボールミルのエネルギー消費は主要な運用コストであり、スループットと粉末度の目標に照らして評価する必要があります。

カルシウム原料の準備

生石灰は粉砕され、活性で安定した粉末に粉砕されます。 CaO 含有量は 85% 以上に制御する必要があります。石灰活性の変動により発泡ウィンドウが変化し、生産バッチ全体で密度の変動が生じます。

アルミニウム剤の投与

アルミニウムベースの発泡剤は非常に少量で使用されますが、その注入精度は非常に重要です。プラスまたはマイナス 0.1 パーセントの偏差により、完成密度が仕様の範囲外になる可能性があります。適切に設計された AAC ブロック プラントでは、アルミニウムの注入回路が絶縁され、温度制御され、重量フィードバックによって検証されます。

鉄の除去とマテリアルハンドリング

除去率 99% の磁気分離により、ミル、ポンプ、切断ワイヤーを金属の破片から保護します。原料ヤードからの供給に一貫性がない場合、下流のバッチングエラーが発生し、制御システムでは完全には修正できません。

ステージ 2: 正確な規律のもとでのバッチ処理と混合

バッチ処理では、理論上の混合設計が実際の材料の動作と一致します。計量や順序付けにおける小さな誤差は、最終製品に大きな誤差を引き起こします。規律ある AAC ブロック生産ラインは、バッチ処理を手動のローディング操作ではなく、制御されたプロセスとして扱います。

PLC制御による自動計量

最新の AAC 生産ラインでは、プラスまたはマイナス 0.3 パーセントの精度基準を持つ PLC 制御の計量システムが使用されています。シリカ材、石灰、セメント、石膏、アルミ剤、水が該当します。各スケールには、独立した校正記録と材料の蓄積に対する自動補正が必要です。

スラリー温度制御

注湯温度は通常、摂氏 40 ～ 45 度の間に制御されます。この範囲は、均一なガス形成と一貫した設定動作をサポートします。スラリーが冷たすぎると、泡立ちが遅くなり、不均一になります。熱すぎると、ガス反応が完了する前に混合物が固まってしまう可能性があります。

混合時間と均一性

混合時間はアルミニウム剤を均一に分散させるのに十分な長さでなければなりませんが、ミキサー内で反応が始まるほど長くしてはなりません。実際には、混合サイクルは石灰の反応性とバッチの量によって決まります。

緩いバッチ処理規律の結果

• バッチ間の密度のばらつきが大きくなります。
• 切断およびオートクレーブの段階では不合格率が上昇します。
• オートクレーブのサイクル時間が不安定になり、蒸気が無駄になります。

ステージ 3: 結果を決定する注入、発泡、および予備硬化の変数

混合後、スラリーは型に注がれ、そこで発泡反応と初期硬化が起こります。これは時間に敏感なステージであり、操作ウィンドウは狭いです。

発泡反応

アルミニウム剤はアルカリ性スラリー中で反応し、気泡を発生します。これらの気泡は混合物を元の体積の数倍に膨張させ、オートクレーブ処理した気泡コンクリートを定義する多孔質構造を作成します。反応速度は温度、アルカリ度、アルミニウム剤の粉末度に依存します。

予備硬化時間枠

グリーンボディは、型から外して切断する前に十分な硬度に達する必要があります。予備硬化ウィンドウのバランスは次のとおりです。

• 脱型が早すぎるとボディの強度が不足し、崩れたり変形したりしてしまいます。
• 型から外すのが遅すぎると、本体が硬くなりすぎて、切断ステーションをブロックしたり、過負荷がかかる可能性があります。

周囲温度と湿度

作業場の温度と相対湿度は、表面の乾燥と硬度の発達に影響します。寒冷地では、仮硬化室に暖房が必要な場合があります。高温で乾燥した条件下では、表面の水分が失われることでかさぶたが形成され、切断品質が低下する可能性があります。

実用的な制御ポイント

• すべての金型の注入温度を記録します。
• 発泡混合物の上昇高さを監視します。
• 脱型前に貫入試験または硬度プローブを使用してください。
• オペレーターの判断に頼るのではなく、安定した仮硬化環境を維持してください。

ステージ 4: 歩留まりを決める切断精度

切断により、大きなグリーンボディが最終寸法のブロックに変換されます。このステージの精度は、材料の収量、オートクレーブの装填効率、およびリサイクル可能な廃棄物の量に直接影響します。

縦方向と横方向の切断

最新の AAC ブロック生産ラインでは、縦方向と横方向の切断を組み合わせて使用されています。グリーンボディは、まず垂直方向のワイヤー切断を経て、次に水平方向のワイヤー切断を経ます。寸法公差がプラスまたはマイナス 1 ミリメートル以内に収まるように、各軸を個別に制御する必要があります。

切断ワイヤーの管理

ワイヤーの張力、摩耗、交換間隔は重要です。ワイヤが摩耗すると切り口が広くなり、廃棄物が増加し、表面が粗くなることがあります。生産量に基づいて計画的に交換することは、目視検査のみに基づいて交換するよりも信頼性が高くなります。

廃棄物回収

切断すると緑色の廃棄物が発生し、ミキサーに戻すことができます。適切に設計された回収システムにより、この材料の最大 95 パーセントを再利用できるため、原材料の消費と廃棄コストが削減されます。

ステージ 5: オートクレーブ硬化と最終変形

オートクレーブ硬化は、グリーンボディが完成した AAC 製品になる段階です。圧力と温度のプロファイルによって、結晶構造、強度、寸法安定性が決まります。

圧力と温度の曲線

一般的なオートクレーブ滅菌条件は、飽和蒸気圧 1.2MPa、摂氏約 188 度です。サイクルには 3 つのフェーズがあります。

• 圧力上昇: 熱衝撃や亀裂を避けるために、徐々に増加させます。
• 一定の圧力: ケイ酸カルシウム水和物が形成され、強度が発達する期間。
• 圧力解放: 急激な膨張や内部応力を防ぐための制御された縮小。

エネルギーの最適化

蒸気消費量は、オートクレーブ気泡コンクリート生産ラインにおける最大の運転コストの 1 つです。廃蒸気を回収する熱交換器は、エネルギーの最大 70% を次のサイクルに戻すことができ、ボイラーの負荷と全体的なエネルギーコストを削減します。

オートクレーブの一般的な欠陥

• 圧力上昇が早すぎると亀裂が発生します。
• 不十分な定圧時間による不完全な強度発現。
• 急激な圧力解放による表面損傷。

ステージ 6: 完成品の取り扱い、検査、梱包

オートクレーブ滅菌後、製品を分離し、検査し、輸送の準備をする必要があります。この段階で乱暴に扱うと、端や角が損傷し、技術的に健全な製品が不合格品になってしまう可能性があります。

分離と持ち上げ

AAC ブロックは大きなケーキでオートクレーブ処理されるため、個々のブロックに分離する必要があります。ケーキ分割機と完成品吊り上げ装置が連携して、衝撃荷重をかけることなく層を分離します。これら 2 つのシステムの同期によってエッジ品質が決まります。

検査基準

パッケージングとエッジ保護

梱包は保管および輸送中に製品を保護します。製品が欠けることなく建設現場に到着できるように、エッジプロテクター、ストラップの張力、およびパレットの安定性を指定する必要があります。輸出注文の場合は、湿気保護も必要になる場合があります。